780大圆弧设备：
1.设备总长:11m 宽度 1.4m 高度 1.5m
2.电机功率:4kw+3kw 工作电压 380V
3.生产速度:8-10米/分
4.压型轴径:26道
5.压轮轴径:Ø70mm实心轴 材质 45#钢调质
6.压型轮:45#锻件，精车、磨光，表面镀硬铬
7.设备底架:大架：300H型钢，立板14mm
8.传动方式:1寸链条传动
9.剪断机功率:3kw
10.剪切刀:采用Cr12材质，经高温淬火而成，由二片刀组成
11.压板厚度:0.3-0.8mm
12.随机附件:彩钢上料架一套
13.成型部分:辊压成型系统由机架、传动部件及冷弯成型辊轮组等组成。分为精工式车轮旋转成型，成型效果好，减少轮子和原材料之间的摩擦力，调试方便、快捷。
14.工作流程 :（送毛坯料）开卷——导向进料——辊压成型——定长切断——成品出板
人工点固好工件，人工上卷，进入PLC操作页面——按“启动”钮——板材自动进入——开始按设定的程序进行——达到设定的尺寸后自行切断，此设备的自动压板成型完成。
15.进料导向平台:主机进料口处设置左右导向装置。工作时，原材料板材两侧经左右导向进入主机，使原材料板材与辊压成型系统保持正确的位置。可通过手动螺杆机构调节导向位置，且左右独立可调。
16.成型后切断系统:切断系统由切断机架，切断模具，导向装置和切断油缸等组成。
17.电控系统:采用台达PLC控制，能实现整机自动化生产。可设定批次、工件长度、数量等。
18.操作方式：输入屏+按钮。编码器计数，具有计数及记长功能。。
19.注意事项:供电电源输入：三相380V 电网电压波动：≤±10%
20.前后左右距离墙壁等遮拦物1米以上
21.售后服务:技术人员免费上门安装、调试
22.保修期:12个月
压瓦机用途和安装：
压瓦机主要由左、右机体、底部连杆、顶部机箱盖、皮带轮、齿轮机构、槽轮机构、凸轮机构、润滑泵、油路系统、电控部门等组成。设备应常常擦拭，保持清洁，不许有泥污积水。该机上模冲压工序：由电念头经由皮带轮，带动输入轴，经小齿轮，大齿轮，带动上轴，通过一套凸轮机构带动装有上模的滑动座上下运动，实现压瓦应尽可能采用平焊和船形焊，如需立焊或横焊时，应由技术熟练的焊工焊接。此外，应注意采用有效措施防止焊接变形。当几部焊机同时焊接一个构件时，焊点要分散，使热量在整个构件上均匀分布；长焊缝应采用逆向分段焊接法。焊缝以一次焊成为宜，如必须分两次焊接时，应在第一道焊缝冷却后再焊第二道，不宜在一条短焊缝上连续重复烧焊，以防烧伤金属。对焊工的技术水平应有一定要求，不熟练的焊工容易出现咬肉、气孔、夹渣、裂纹、未焊满的陷槽等缺陷。轻型钢结构的杆件较多，焊点分散，尤应注意检查有无漏焊和错位等现象。
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压瓦机都会配置有一套润滑系统，机器运行时，自动对所有承载轴承，传动齿轮机构运动导轨等部位进行加油润滑。自动放料，取坯工作程序：模具安装及主机试车同上述，然后开启空气压缩机，真空泵，挤出机，切瓦机，放料机，压瓦机，主机及瓦托输送机，泊车时，先休止挤出机，再休止其余设备。焊接是轻型钢结构的主要连接方法，因杆件截面一般较小，厚度较薄，容易产生焊接变形和烧穿，因此在焊接时必须注意选择适当的焊接工艺和焊接参数，如焊条直径、焊接电流的大小和焊接程序等。焊接参数的选择应根据不同的焊件厚度和操作技术水平确定。一般常用的焊条直径为φ3.2mm－4mm，当焊接厚度≤2mm时，可用φ2.5mm的焊条。同时注意选择合适的焊接电流。电流过大，容易烧穿，过小又易产生焊缝夹渣。根据不同的焊条直径，焊接电流可在80A－200A范围内变动，焊接技术好的，电流可适当加大。焊接时应根据不同的节点形式、空间位置和焊接件厚薄，正确地掌握焊条角度、施焊方法、焊接速度以及焊件中的温度分布，以确保焊接质量。
公司介绍：
我公司是生产各种型号压瓦机设备的专业厂家。今年来，公司产品远销中东，俄罗斯，苏里南，马来西亚，美国，罗马尼亚，哈萨克斯等国家，并受到客户的一直好评。我公司主要的产品有：集装箱板侧板机，集装箱顶板机，汽车箱板设备，止水箱板设备，除尘箱板设备，高速护栏设备，楼承板688型、750型、720型、760型、600型、610型、915型、1000型、1025型等等楼承板设备，角驰666型、820型、760型、475型、470型、675型等角驰彩钢瓦设备，琉璃瓦828型、840型、800型、760型、860型、1100型、808型、1060型等等琉璃瓦压型设备，普通彩钢瓦设备820型、840型、850型、860型、900型、750型、780型彩钢瓦单板机设备等等，双层压瓦机设备840/850型、840/900型、900/850型、820/900型，琉璃瓦和单板机双层彩钢瓦设备等等，C、Z型钢、全自动冲孔、扭断、飞据等等，4米的剪板机、折弯机。泡沫复合板生产线，岩棉复合板生产线等等，另外我厂还可以根据用户要求设计制作各种型号的冷弯成型设备。